模具制造实例
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医疗器械领域

注射器

注射器
树脂材料 PP
穴数 16穴~48穴
・客户的苦恼 由于产品单价非常低,如果不降低产品成本就无法在全球市场上产生竞争优势。 ・解决方法 利用既存的成形设备,通过增加模具穴数,单位时间的生产数量随之增加,产品的单位成本也随之降低。 ・客户的心声 不仅一模多穴、而且产品间的均衡度非常高,完全实现了稳定生产。 今后主要产品的模具,依然使用不二精机的。

胶塞

胶塞
树脂材料 elastomer
穴数 16穴~128穴
・客户的愿望 为了提高生产效率,如果模具穴数能够倍增,就可以降低产品单价,以增加市场的竞争能力。 ・解决方法 大力提高产品间的均衡度,同时成功实现了从既存的一模64穴增加到128穴。 ・制造过程中本公司的着力点ト 本公司运用解析技术,对流道平衡进行分析、以及对各产品间的尺寸精度差异进行控制管理。 ・客户的心声 在不降低成形周期的前提下,通过模具穴数的倍增,生产效率得到了大幅度的提高。今后既存的模具在更新时也考虑做此改善。

Dialyzer

Dialyzer
树脂材料 PP
穴数 2穴

很难做到稳定的质量以及高成形周期的成形生产、导致生产效率很低。
PP树脂具有收缩率较大、稳定生产困难的特点。

既要确保高成形周期、又要保障稳定的产品质量,对此在设计过程中对冷却方法进行了仔细研究、并成功解决了该难题。该解决方案为本公司独创、在此不做详述。

被以上问题困扰的客户请联系我们。

培养皿(叠层模具16+16)

培养皿(叠层模具16+16)
树脂材料 PS
穴数 6穴~32穴(叠层模具)
・客户的苦恼 随着培养皿市场价格竞争的激化,如何降低成本成为困扰各家公司主要问题。 ・解决方法 解决问题的方案、1)增加穴数 2)缩短成形周期,提高生产效率 3)降低材料成本。 另外,通过导入叠层模,既可以使用既存的注塑机、又可以使产量翻倍。 ・对此,本公司的着力点 在保证产品强度的同时,减轻产品的重量,使材料成本降低了13%。 ・客户的心声 降低产品成本的努力获得成功后,在海外的市场上的竞争力得到了令人可喜的提高。

盖子・容器

瓶盖

瓶盖
树脂材料 PP・PE
穴数

・客户的苦恼
成品单价非常低,如果不建立大规模生产体系就无法获得利润。
另外,开发期间非常短,在短时间内如何顺利进入正常的量产阶段?

・解决方法
一模多穴・超高成形周模具概念的导入

・对此,本公司的着力点
在产品开发阶段,通过产品Design Review对充填效率、以及流痕对策进行解析,在此基础上展开设计作业。

・客户心声
模具维护次数减少、生产效率得到了大幅提高,今后的商品开发继续合作。

容器(航空杯)

容器(航空杯)
树脂材料 PP
穴数 6穴~12穴
・客户的难题 作为大量生产的产品,如何削减成本至关重要。 ・解决方法 实现超短成型周期、以及降低材料费用。 ・本公司的着力点 在确保成品强度的前提下,产品壁的厚度调整到极限状态,实现了削减材料费的目的。另外,在高速成形需求增加的情况下,强化模具的强度、开发成功不发生成品偏芯的模具。同时,达成了保障超长寿命、同时模具轻量化的目的。 ・客户心声 FUJISEIK的模具让我们能放心的生产,今后遇到长生命周期的产品时,依然使用FUJISEIKI的模具。

光学领域

镜筒

镜筒
树脂材料 PC(GF30%)
穴数 1穴、或2穴

・客户的困惑
外观产品上分型面上的段差、真圆度的确保、成型周期,以及如何缩短量产前调试阶段的时间,还有如何降低产品价格等问题。

・解決方法
提高模具强度和精度、以及通过提出产品形状的设想已达到提高成形周期和降低成本的目的。

・我们的着力点
通过4轴加工机械提高加工精度、以及运用自身加工治具的能力,同时通过专用检测仪器对部品的精度和数据进行彻底、完善的管理。

・客户的心声
成品分型面上的段差得到大幅度的改善,模具部品的数据管理也得到了完善,由此产品尺寸的相对评价的补正也变的极为容易,产品质量使之得到显著改善。

Prism Block

Prism Block
树脂材料 PMMA
穴数 1穴~2穴
Prism Pattern的微细加工对加工环境的振动和温度控制的要求极高,所以都是在特殊作业环境下进行加工(室温:23℃±0.1℃)。 对振动的管理和精密切削工具的管理难度很大,所以需要经验丰富的专业技术人员进行加工作业。 可以加工的尺寸(500X480)

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