選ばれる理由
生産効率の向上、メンテナンスコストの低減などを考慮し、
お客様の利益を最大化することを目的とした金型の設計・製作をいたします。
完成した金型は各種測定機を用いて品質をチェックいたします。
生産効率向上への取り組み
- 1サイクルでより多くの数を成形する（多数個取り）
- 1サイクルの所要時間を出来るだけ短くする（ハイサイクル）
- 長期間使用できる耐久性の高い金型を作る（ロングライフ）
の実現のために、当社は以下の取り組みを行っています。
最適な冷却構造の設計
製品形状や樹脂特性に応じて冷却回路を設計し、独自の冷却構想に基づいた均一・効率的な冷却を実現。
熱伝導性の高い鋼材を採用し、成形サイクルの短縮に貢献します。
ホットランナー化による成形効率の向上
成形サイクルを短縮し、樹脂材料の使用量を削減。
樹脂や製品形状に合わせた最適なホットユニットを提供し、安定した成形を実現します。
多数個取り金型による生産性の最大化
キャビティ精度の向上と剛性設計により、既存の成形機でもより多くの成形品を効率的に生産可能。
適正な鋼材・熱処理・表面処理を組み合わせ、高い互換性と安定性を確保しています。
これらの技術により、当社は「高精度・高効率・高耐久」の金型づくりを通じて、
お客様の生産効率向上に貢献しています。
ロングライフ
ガス抜き対策
成形時に発生するガスが液状化し金型に付着すると、焼き付きや腐食の原因になります。
使用する樹脂や製品形状に応じて最適なエアベントやエア溝を設置し、高いガス抜き効率を実現しています。
摩耗・かじり対策
金型の性能は、ダイセットの精度で決まります。
高い耐久性を実現するために、型開き量を最小限にするなど、
シンプルな型構造で金型への負担が少ない構造設計を採用しています。
また、ダイセットは適正な板厚と材質を選定した高剛性の金型にしています。
作動・摺動部には耐摩耗・耐腐食性に優れた鋼材や表面処理を施すことで、
摩耗やかじりを防止し、長期間安定した成形を可能にしています。
熱処理
- 熱処理：
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社内に真空熱処理炉を保有し、熱処理工程を自社で一貫対応しています。
焼き入れ → サブゼロ処理 → 焼き戻し
必要硬度と経時変化を最小限にしています。
表面処理
社内の窒化炉にて窒化層を形成し耐焼付き性の向上、耐摩耗性を向上させています。
精密金型の品質保証
検査体制
精密成形品を成形する金型の型部品は、
特に超精密に製作する必要がありミクロン単位で測定管理しています。
寸法精度保証体制は、部品完成後、型組前に品質管理部門にて3次元測定機、
真円度測定機等の高精度検査設備を使用した測定を実施しています。
試作成形
完成した金型は社内で試作確認を行い、最適な成形条件の提案をいたします。
お客様のご要望により成形品、測定データ、成形条件表までお届けしております。
測定設備
ISO 9001/14001
ISO 9001/14001、国内はもとより、海外グループ全社にて取得しております。
アフターケア
金型製作サポート
CAD/CAE（各種解析）を駆使して製品（成形品）図面の作成や
試作型等を製作しての共同開発による製品（成形品）開発もしています。
金型納入時の立上げには、専門のスタッフによる金型立上げ支援を行なうこともできます。
量産中に必ず必要となるメンテナンスについては、
金型を返却して頂いてのメンテナンス以外にもお客様のところへ出向くこともしております。